NMLK Clabecq, la division belge d'un grand groupe sidérurgique nous a fait part d'une demande spécifique. Elle est spécialisée dans la production de tôles d'acier de différentes épaisseurs allant de 3 à 120 mm pour la construction, la construction navale, les industries de l'énergie, le transport et les machines de construction, les fabricants d'équipements de carrières et de mines. Leur demande consistait à améliorer la qualité de la surface de leurs tôles d'acier avec un minimum d'énergie.
Question: CYAGO pourait-il aider à améliorer la qualité de surface de leurs plaques d'acier tout en minimisant la consommation d'énergie?
La grenailleuse, un sablage avec des billes métalliques, est un prétraitment des plaques. Il s'agit d'une étape de nettoyage visant à éliminer les impuretés et la rouille à la surface des plaques. Des brosses intégrées et un système de soufflage intégré éliminent une grande partie de ces billes métalliques après l'étape de sablage. Cependant, certaines billes restent sur les plaques. Lorsque les billes entrent dans le laminoir avec les plaques, elles sont poussées dans la tôle d'acier par les rouleaux. Cela provoque des piqûres et des fissures à la surface des tôles, bref, des non-conformités. La partie rejetée chaque année a une valeur de 80 000 à 100 000 euros.
Le défi consistait à trouver un système de soufflage plus efficace pour éliminer l'excès de perles de sablage des tôles d'acier, afin de minimiser les rejets de bobines de tôle d'acier et les défauts de surface. Cela devait être fait dans un délai court, étant donné que la ligne de production a été arrêtée en août.
Après des tests approfondis dans son laboratoire d'essais, CYAGO a proposé une solution: trois lames d'air, un ventilateur et la tuyauterie associée.
Nous avons monté une installation sur le site du client, composée d'une structure en acier et de couteaux d'air à basse pression. Ceux-ci sont fixés à un châssis existant du client au-dessus d'une ligne de production. Un ventilateur, ainsi que des silencieux et des conduits, se trouvent sur une plate-forme. Les tuyaux d'air se séparent pour former une structure appelée "octopus". L'échappement du ventilateur est relié à l'entrée des lames d'air à travers cette octopus. L'ensemble est placé sur le châssis du client, sous lequel les lames d'air sont suspendues.
Les lames d'air sont composées de trois parties : une plus petite au milieu qui sépare les billes de métal, suivie de deux lames d'air plus grandes qui soufflent les billes sur le côté de la plaque. Seule la partie supérieure est soufflée, tandis que la partie inférieure est nettoyée à l'aide de brosses en acier.
Le ventilateur est équipé de silencieux à l'entrée et à la sortie, et le boîtier du ventilateur est isolé pour réduire le bruit. Le client a également fourni des plaques pour empêcher les billes de pénétrer dans le hall de production. Le bruit de la nouvelle installation était si minime que le client ne pouvait même pas savoir si la nouvelle installation était en marche, ce qui a été reçu comme un grand compliment.
L'installation s'est déroulée sans problème, avec la supervision et l'assistance de CYAGO. La production a repris en l'espace d'une semaine et les résultats ont été positifs, ce qui a permis de satisfaire le client.
M. Jeremie Remy, Responsible Maintenance NLMK:
"Une très bonne collaboration et communication pour un objectif en une réalisation accomplis à 100%"
Ce projet réussi a permis d'améliorer la qualité de la surface de l'acier, de réduire les temps d'arrêt, de diminuer la consommation d'énergie par rapport aux prévisions et de raccourcir la période de retour sur investissement. CYAGO se réjouit de la réussite de ce projet et des possibilités d'une coopération future.
